Kurz und knackig: Resin- (SLA/DLP/MSLA) vs. Filament-Druck (FDM) für Kleinserien
Vorteile von Resin bei Kleinserien
- Detailtreue & Oberflächen: Sehr feine Features (≈50 µm und kleiner) und glatte Flächen fast “spritzgussartig” – viel weniger Nacharbeit fürs Finish als bei FDM.
- Maßhaltigkeit & Wiederholbarkeit: Typisch engere Toleranzen (oft ±0,05–0,1 mm nach Kalibrierung) und bessere Formtreue bei kleinen Teilen; weniger warping als FDM bei Mini-Geometrien.
- Isotropere Mechanik: Schichtverklebung ist homogener → weniger ausgeprägte Schwächung in Z-Richtung als bei FDM.
- Zeitvorteil bei vielen kleinen Teilen: Bei DLP/MSLA wird pro Schicht eine ganze Ebene belichtet – Druckzeit hängt eher von der Höhe ab, nicht stark von der Teileanzahl auf der Platte. Ideal für “multi-up” Builds (10, 50, 100 gleiche Teile).
- Mikro-Features & Dünnwandigkeit: Feine Bohrungen, Schrift, Schnapphaken im Miniaturmaßstab gelingen zuverlässiger als mit FDM.
- Materialvielfalt für Spezialfälle: Harze für z. B. hohe Temperatur, zähe/stoßfeste, flexible, transparente oder gießbare (Castable) Anwendungen – praktisch für Funktionsmuster & Endteile in kleinen Losen.
- Nachbearbeitung skalierbar: Waschen & UV-Aushärten lassen sich mit Wachs-/Cure-Stationen gut “batchen”; Supportnarben sind klein und schnell entgratet.
Was das in der Praxis bedeutet
- Für kleine, komplexe oder viele identische Teile ist Resin meist schneller pro Teil und liefert ein schöneres Finish.
- Passungen/Klips/Minigewinde funktionieren konsistenter, oft ohne aufwendiges Rework.
Wann FDM trotzdem im Vorteil ist
- Größere Bauteile oder zähe, hitzestabile Serien (PA-CF, PC, ABS) → FDM oft robuster und günstiger.
- Materialkosten & Handling: Harz + Isopropanol + Nachhärtung + Geruch/Schutzmaßnahmen; FDM ist sauberer und einfacher.
- Langzeitfestigkeit/UV: Viele Standardharze sind spröder und UV-empfindlicher als gute FDM-Thermoplaste (es gibt aber “tough/engineering” Harze).
Tipps für Resin-Kleinserien
- Drucke viele Teile flach und dicht gepackt; Höhe minimieren → Zeit sparen.
- Einheitliche Support-Presets + kleine “Snap-off”-Kontaktpunkte → schnelle Entnahme.
- Jigs/Lehren fürs Entgraten & UV-Curing-Fixtures bauen → reproduzierbares Finish.
- Für belastete Teile: “Tough”/“Durable”/“High-Temp” Harze testen und immer vollständig nachhärten.